RGA Ingeniería

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  • Cliente: Montalar de Venezuela S.A.
  • H/H Invertidas: 2796
  • Ubicación: Barquisimeto, Venezuela.
La finalidad de toda área de envasado de la industria alimenticia o farmacéutica es garantizar la inocuidad de los productos ahí procesados, de manera que estos no se contaminen producto del contacto con los operadores, los materiales de las maquinarias o las condiciones ambientales. Este tipo de espacio se denomina cuarto limpio (cleanroom), siendo determinado su nivel de rigurosidad y/o exigencia por un número considerable de factores, básicamente en función de lo crítico del producto manejado. La norma ISO 14644-1 define al cuarto limpio como el espacio en el cual la concentración de partículas aéreas es controlada, y el cual es construido y usado de tal manera de minimizar la introducción, generación, y retención de partículas dentro del área y en el cual otros parámetros relevantes son controlados como la temperatura, humedad y presión, en caso de ser necesario. La norma, a su vez, clasifica los espacios de acuerdo al tamaño y cantidad de partículas que se encuentran en él. La más rigurosa es la llamada la ISO 1 y la más permisiva es la ISO 9.

En la práctica, un cuarto limpio debe contar con:

  • Una distribución de aire adecuada, con una marcada dirección entre la inyección y el retorno del aire acondicionado para evitar micro ambientes.
  • Filtración del aire, empleando tanto equipos de baja, media y alta eficiencia en la misma línea. Normalmente los de baja y media son para proteger a los de alta eficiencia.
  • Evitar a toda costa que el espacio se encuentre en depresión, es decir, presión interna menor que la ambiental. Esto hay que garantizarlo especialmente en las áreas con sistemas de extracción forzada. Para ello, se debe inyectar aire del exterior (sin contaminantes) y hacerlo pasar por el sistema de filtros.
  • Mantener las renovaciones de volumen requeridas. Cumpliendo con el punto anterior.
  • La ductería debe ser redonda, lavable y los empates (uniones) deben ser exteriores, de manera de evitar la probabilidad de acumulación de particulados en los intersticios.
Manual Diseño de Cuarto Limpio RGA, en paralelo a la obra del sistema de extracción (ver obra), ejecutó el sistema de climatización para el área de envasado de azúcar, considerándolo como un cuarto limpio tipo ISO 5. Instaló 25 toneladas de refrigeración mediante expansión directa con unidades compactas, de las cuales 15 toneladas iban dirigidas a la Planta Alta del área de empaque, donde se ubica la mayor extracción. El resto se instaló para la Planta Baja, siguiendo los lineamientos planteados en el proyecto desarrollado por la misma empresa (ver más).
Las actividades aquí desarrolladas incluyeron:
  • Fabricación e Instalación (F/I) de ductería galvanizada redonda en calibre 2o y 22 con diámetros entre 26″ y 13″.
  • F/I de sistema de inyección de aire fresco, con la implementación de free cooling para disminuir la carga térmica sobre las unidades de aire acondicionado.
  • F/I de cajas de filtros y bocas de inspección.
  • Instalación de acometida eléctrica de control y encendido de unidades de aire acondicionado.
  • Instalación de unidades sopladores de aire de apoyo (busters).
  • Instalación de acometida eléctrica de fuerza y control para los busters.
  • Arranque sucesivo, puesta en marcha y monitoreo de parámetros (velocidad, presión estática de los sistemas).
En el siguiente video se puede apreciar un poco más de cómo se entregó el trabajo realizado. Con esta obra, RGA se posiciona como una de las empresas más completas, incursionando con éxito en las áreas claves para la industria como los son: sostenibilidad (huella de carbono), eficiencia energética (aplicación de la norma ISO 50002:2014), control de espacios de trabajo (cuarto limpio y extracción de polvo), tratamiento de agua y formación profesional.
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